İstanbul'un çöpleri para basıyor!

4 Aralık 2009 12:34 tsi
İstanbul'da yaklaşık 1.5 yıl önce uygulamaya konulan proje ile çöplerden ayrıştırılan bin 700 ton atık yakıta dönüştürüldü.

Ayrıştırılan pet, polietilen ve polipropilenden elde granülden plastik çöp konteynırı, çöp poşeti, yol döşemesi, saksı, askılık, komodin, bulaşık kapları gibi eşyalar üretilerek satışa sunuldu.

TÜBİTAK Marmara Araştırma Merkezi Malzeme Enstitüsü, İstanbul Büyükşehir Belediyesi, İstaç AŞ ve Akçansa AŞ tarafından ortaklaşa yürütülen, çöplerin ayrıştırılarak çimento fırınlarında kullanılmak üzere yakıta dönüştürülmesini amaçlayan proje ile her bir ton atık için çöp depolama alanlarında 3 metreküplük yer, çöpün depolama alanlarına nakliyesinden ise ton başına 1.4 litre yakıt tasarrufu sağlandı.

A.A muhabirinin TÜBİTAK'tan aldığı bilgiye göre, İstanbul'da günlük toplanan 14 bin ton çöpün depolama alanlarına yönlendirilmesi ve bertaraf edilmesi çok ciddi bir maliyet oluşturuyor. Çalışmayla, depolama alanlarına gönderilen atık miktarının azaltılması ile İstanbul'a ekonomik fayda sağlanması hedefleniyor.

İstanbul'da toplanan evsel katı atıkların öncelikle aktarma istasyonlarına getirildiği, buralarda taşıma kolaylığı sağlanması açısından sıkıştırılarak silolara yüklendiği, bir kısmının düzenli depolama alanlarına, bir kısmının ise kompost ve geri kazanım tesislerine gönderildiği belirtildi. Kompost tesisinde organik ve geri kazanılabilen metal, cam, kağıt, pet gibi katı atıklar ayrıştırıldıktan sonra geri kalan plastik atıkların ayrıştırılarak çeşitli proseslerden geçirilip yakıta dönüştürüldüğü kaydedildi.

Alınan bilgiye göre, bu şekilde üretilen yakıta, atıktan üretilen yakıt (RDF - refuse derived fuel) adı veriliyor. RDF malzemenin çimento fırınlarında fosil yakıt yerine kullanılması, maliyette de önemli tasarruf sağlıyor. Yetkililer, proje hakkında şu bilgileri verdiler:

''Projeyle, İstanbul Büyükşehir Belediyesine bağlı Belediye İktisadi Teşebbüsü olan İSTAÇ AŞ organizasyonunda toplanan atıkların ayrılarak plastiklerin temizleme, kırma, öğütme, eritme aşamalarından sonra granül haline getirilmesi, geri dönüştürülemeyen diğer atıklardan RDF malzeme üretilmesi, bu malzemenin çimento fırınlarında fosil yakıtlar yerine alternatif veya ek yakıt olarak kullanılması prosesinin geliştirilmesi hedeflendi.

Çimento sanayi yoğun enerji tüketen bir sektördür. Çimento endüstrisinde üretim maliyetlerinin yüzde 30-40'ını enerji tüketimi oluşturur. İhtiyaç duyulan birincil enerji kaynağı petrokok veya linyit ile karşılanmakta, üretilen çimentonun türüne bağlı olarak 1 ton çimento üretimi için 60 ile 130 kilogram arasında fuel-oil ya da buna eşdeğer yakıta ihtiyaç duyulmaktadır. Bunların yanında alternatif yakıt olarak atık yağ, RDF, atık lastik de kullanılmaktadır. Atık malzemenin alternatif yakıt olarak çimento fabrikalarındaki döner fırınlarda kullanılması, hem çimento üretiminde önemli gider kalemi olan yakıt kullanımının azaltılması ve yenilenmeyen fosil yakıtların korunması hem de çeşitli üretim ve kullanım aşamalarından sonra oluşan atıkların bertarafı için son derece önemlidir.''

-RDF, ÇİMENTO DÖNER FIRININDA EK YAKIT OLARAK KULLANILDI-

RDF malzemenin proje kapsamında imal edilen çimento döner fırınında ek yakıt olarak kullanıldığını belirten yetkililer, yaptıkları açıklamada şunları kaydettiler:

''Birincil yakıt olarak kullanılan LPG'ye değişik oranlarda RDF ilave edildi, çimento üretim prosesine göre farinden klinker üretimi gerçekleştirildi. Bu çalışmada RDF katkısının klinker yapısı üzerine etkisi incelendi, elde edilen teorik ve pratik bilgiler ışığında endüstriyel boyutta klinker üretimi çalışmaları yapıldı.

Endüstriyel boyuttaki çalışmalar, pilot ölçekli deneysel çalışma sonucunda belirlenen optimum besleme oranlarına göre Akçansa AŞ'de yapıldı. Çalışmalarda değişik oranlarda RDF malzemesi, petrokoka ek yakıt olarak ilave edildi. Deney sonrası üretilen klinkerin kimyasal ve mineralojik analiz sonuçları incelendiğinde, portland çimento klinkerinin üretildiği görüldü. Daha sonra bu klinkerden üretilen çimentonun fiziksel, kimyasal ve dayanım özellikleri TS 197/1'e göre belirlendi, elde edilen değerlerin standartlarda belirtilen sınır değerlerle uyumlu olduğu görüldü.

Endüstriyel boyuttaki çalışmalar esnasında baca gazında emisyon ölçümü yapılmış ve ölçüm sonuçları Atıkların Ek Yakıt Olarak Kullanılmasında Uyulacak Genel Kurallar Hakkında Tebliğ'de belirtilen sınır değerlerle karşılaştırıldı. Endüstriyel boyutta yapılan deneysel çalışma sonrasında, klinkerin kalitesi ve emisyon sınır değerleri dikkate alınarak optimum RDF kullanma oranı yüzde 15 olarak belirlendi.''
 
ÇÖPTEKİ PLASTİKLERDEN SAKSI, BULAŞIK KAPLARI ÜRETİLDİ-

Geri kazanım hattından gelen polietilen, polipropilen ve pet türü plastik atıkların ekonomik değerinin artırılması için granül tesisi kurulduğunun da ifade edildiği açıklamada, geri kazanım tesisine gelen atık plastiklerin temizleme, kırma, öğütme, eritme aşamalarından sonra granül haline getirildiği, üretim sonrasında pet, polietilen ve polipropilenden granül ve hurda elde edildiği bildirildi.

Bu ürünlerin boyut dağılımı yapılarak piyasada satılan boyuta getirilmesi için tesiste gerekli mekanik düzenleme yapıldığı, elde edilen granülden plastik çöp konteynırı, çöp poşeti, yol döşemesi, saksı, askılık, komodin, bulaşık kapları gibi eşyalar üretilerek satışa sunulduğunun anlatıldığı açıklamada, kurulan tesis ile plastiklerin daha küçük boyutlara getirilerek hammadde olarak kullanımlarının sağlandığı, böylece projede belirlenen hedefe tam anlamıyla uyularak TÜBİTAK Türkiye Araştırma Alanı (TARAL) 1007 projelerinde öngörülen hedefe ulaşıldığı kaydedildi.

-EKONOMİK VE SOSYAL FAYDALARI-

İstanbul'da 23 Haziran 2008'de uygulamaya konulan proje ile bugüne kadar çöplerden ayrıştırılan bin 700 ton atığın yakıta dönüştürüldüğü belirtilen açıklamada, 1 ton atık için depolama alanlarında 3 metreküplük yer, nakliyede ise 1.4 litre yakıt tasarrufu sağlandığı, nihai ürünün ekonomik olarak değerlendirilebilecek hale getirildiği bildirildi.

İSTAÇ AŞ RDF tesisine beslenen günde 150 ton atığın 50-75 tonu RDF ürün haline getirilip, çimento fabrikalarında bertaraf edileceğinin vurgulandığı açıklamada, şunlar kaydedildi:

''Bu durumda depolama alanlarının ömrü uzayacak, depolama maliyetlerinden tasarruf edilecek. Dünyada birçok ülkede kullanılan bu teknoloji Türkiye için yenilik olup, tüm kompost tesisleri için bir model oluşturdu. Proje sayesinde Türkiye'de de RDF üretme ve yakma teknolojisi geliştirildi.

Projeyle ayrıca insan sağlığı ve çevre kalitesinin korunması sağlandı, yurt dışından temin edilen fosil yakıtların kullanımı azaltılarak döviz kaybı önlendi ve ikincil yakıt kullanımının yaygınlaştırılmasına katkıda bulunuldu. Geleceğe ve ekonomiye yatırım yapılarak kısıtlı kaynakların daha etkin kullanımı sağlandı. Çalışma diğer belediyelere yaygınlaştırılabilecek bir model oluşturdu.''

aa

Bu haber 808 defa okundu.